Nagrodą Supplier Quality Excellence Award firma GM wyróżnia zakłady produkcyjne dostawców osiągających najlepsze wyniki. Dostawcy ci muszą spełniać lub przekraczać bardzo surowe kryteria jakości. „Jesteście kluczową częścią zespołu, który pomaga zadbać o to, by nasi klienci byli zadowoleni ze swojego zakupu” — powiedział Rick Demuynck, Dyrektor wykonawczy ds. jakości i rozwoju globalnych dostawców GM. „Ta nagroda jest wyrazem uznania dla Waszych osiągnięć i podziękowaniem za konsekwentne zapewnianie wysokiej jakości dla zakładów produkcyjnych GM, gdzie my cały czas musimy poruszać się w stale zmieniającym się otoczeniu.” 

W imieniu całego globalnego zespołu ds. jakości dostawców GM podziękował on naszemu zespołowi za niezmiennie znakomite wyniki i za „bycie cenionym partnerem!”

Joshua Forquer, Viceprezes ds. sprzedaży i rozwoju technicznego, dodał: „Zespół w North York rok po roku stawia na pierwszym miejscu naszych klientów i jakość produktów, które wysyłamy. To poczucie wspólnoty zespołu w North York stwarza niezwykłe szanse dla zakładu. Niedawno GM podpisał z zakładem w North Yorkowi nowy kontrakt, który będzie realizowany w ramach produkcji nowej, interesującej linii pick-upów BEV! Produkowane na jego podstawie podzespoły, wraz z dużymi podzespołami karoseryjnymi dla wersji ICE, czynią North York kluczowym zakładem wspierającym GM w produkcji linii samochodów dostawczych”.  

Lucian Maduta, Dyrektor zakładu w North York, dodał: „Jesteśmy zaszczyceni otrzymaniem tej nagrody, która jest świadectwem zaangażowania naszego zespołu w osiąganie doskonałości. Ten wyraz uznania sprawia, że nasze zaangażowanie w dostarczanie najwyższej jakości rośnie jeszcze bardziej, a także wzmacnia partnerstwo, które zbudowaliśmy z naszym dostawcą”.

Zdjęcie: Dyrektor zakładu Lucian Maduta z nagrodą GM Supplier Quality Excellence Award.

Strategie, takie jak wpływ trendów geopolitycznych i rynkowych na poszczególne kategorie zamówień, plany ograniczania ryzyka, plan redukcji emisji CO₂ i inicjatywy na rzecz zrównoważonego rozwoju – były jednymi z kluczowych tematów omawianych na spotkaniu dotyczącym zamówień.

Oprócz dyskusji technicznych, wydarzenie obejmowało również zajęcia integracyjne, w tym wycieczkę na kręgielnię.

Tego wieczoru wręczenie nagrody Dostawca Roku odbyło się w North American Procurement Team w Richmond Hill, Ontario, Kanada.

Jim Montagano (EVP Operations) otworzył ceremonię, zwracając uwagę, że „nie możemy zapominać, że w trudnych latach COVID-19 wszyscy przechodziliśmy cięzki czas (zarówno osobiście, jak i w biznesie). Wasze wsparcie (dostawców) w tych trudnych czasach było bardzo mile widziane, co znalazło odzwierciedlenie w zerowych przestojach spowodowanych przez naszą bazę zaopatrzeniową w ciągu tych dwóch lat.”

Sumit Dutta (VP Procurement North America) wyjaśnił kryteria wyboru dostawców roku: współpraca z interesariuszami, obsługa, konkurencyjność, jakość, dostawa i wsparcie przy uruchomieniu. Jeśli dostawca odznacza się na tle innych, jego poziom z "satysfakcji klienta" wzrósł do "zachwytu klienta". Wyjaśnił, że to nie cena jest najważniejszym kryterium, ale to, w jaki sposób dostawca współpracuje oferując różne funkcje podczas cyklu życia produktu. Na przykład: pomoc w zdobyciu nowych działalności, rozwój nowych produktów, wsparcie operacyjne 24/7, pomoc w uruchomieniu nowych projektów na czas oraz ich wkład w osiągnięcie celów dotyczących ceny, jakości i dostawy. Sumit Dutta wyjaśnił to, jak każdy z dostawców poradził sobie w każdej z powyższych kategorii, dzięki czemu zostali wybrani Dostawcami Roku. 

Dostawcami Roku 2023 w każdej kategorii zostali:
 

1. Materiał podstawowy, Riverview Steel
2. Części znormalizowane, Canada Tubeform,
3. Podwykonawstwo, Powder Cote II,
4. Logistyka Upstate Logistics LLC,
5. Zakupy inwestycyjne, Tri-Tech Fixtures LTD,
6. Mexico Excellence Award, Mosmex
7. Usługi prototypowe, APhase LL Inc. 

Darik Chapman (Senior Buyer, Raw Material) tak skomentował wydarzenie i spotkania: „W drodze do domu miałem w sobie taką pozytywną energię i czułem się dumny, że jestem częścią wspaniałego zespołu profesjonalistów ds. zakupów. Wszyscy mamy ogromny potencjał, aby zrobić tak wiele dla KIRCHHOFF Automotive. Nie mogę się doczekać tego, co ma nadejść i ponownego spotkania!”

„Rozdanie nagród było wizytówką naszych najlepszych dostawców w wielu różnych kategoriach. Z wieloma z nich miałem przyjemność spotkać się i porozmawiać podczas tego wydarzenia. To byli najlepsi z najlepszych i to było widać. To było wspaniałe wydarzenie, a Sumit i zespół zaopatrzeniowy wykonali wspaniałą robotę, łącząc to wszystko w całość. Naprawdę podobał mi się ten wieczór” — powiedział Mark Fabischek (EVP Global Product Development). 

Na początku wizyty od razu nastąpił jej najważniejszy punkt – premier zwiedził linię do tłoczenia na gorąco. Została zbudowana w 2019 roku.

Osobista rozmowa z politykiem była punktem kulminacyjnym dla pracowników działów tłoczni i zgzrewalni, które odwiedził wówczas premier. Wyjaśnili mu oni swoje zadania oraz to, że bezwypadkowa produkcja ze 100% jakością jest całkiem możliwa.

W specjalnie przygotowanych na tę wizytę salach wystawowych dr António Costa zapoznał się z różnymi elementami tłoczonymi i spawanymi - produktami Ovar i Cucujães oraz technologiami ich produkcji.

Podczas konferencji prasowej premier chwalił dobrą organizację i strukturę firmy, poziom technologii i wyposażenia. Podkreślił silny wpływ, jaki nasza branża wywiera na region. Jednocześnie powiedział, że kraj potrzebuje więcej firm, takich jak KIRCHHOFF Automotive: „Jeśli Waszym celem jest wzrost o 5% rocznie, a nawet przekroczenie tego celu, My, jako kraj, będziemy nadal rozwijać się razem z Wami! Państwa odporność jest bardzo ważna dla utrzymania miejsc pracy, wzrostu eksportu i dla całego kraju. Chciałbym za to podziękować, ponieważ jest to oznaka zaufania dla naszego kraju jako całości. Kiedy firmy są zadowolone ze swoich inwestycji i mają możliwość ich wzmocnienia, jest to wielki dar zaufania dla naszej przyszłości."

Premier opuścił zakład uśmiechnięty i w dobrym humorze po około godzinie. Dla pracowników był to wyjątkowy dzień, który pozostawił po sobie silne wrażenia – w końcu nie co dzień ma się okazję rozmawiać z tak ważnym politykiem.

"Początkowo szukaliśmy odpowiedniego miejsca w pobliżu naszego zakładu w Querétaro i rozważaliśmy jego rozbudowę”, mówi Piotr Tomaszewski, Wiceprezes ds. Inżynierii Produkcji (ME) w KIRCHHOFF Automotive. Ponieważ jednak dostępna przestrzeń w Querétaro pozwalała na rozbudowę jedynie o nieco ponad 4000 m², zespół Corporate ME przyjrzał się alternatywnym opcjom w pobliżu meksykańskiej fabryki KIRCHHOFF Automotive w Puebla.

„Mieliśmy szczęście, bo przypadkowo odpowiedni budynek stał się dostępny zaledwie 100 m dalej, dokładnie naprzeciwko zakładu w Puebla” – mówi Piotr Tomaszewski.

W fazie planowania zespoły w Meksyku pracują ramię w ramię, aby zainstalować tam sprzęt do technologii zgrzewania punktowego i spawania łukowego zgodnie z naszymi standardami Lean, które zapewniają optymalny przepływ produkcji. Na tych liniach będziemy produkować elementy karoserii oraz belki poprzeczne do samochodów dla nowych programów klienckich. Celem jest terminowe uruchomienie budynku w porozumieniu z harmonogramami produkcyjnymi naszych klientów – rozpoczęcie produkcji planowane jest na czerwiec 2024 r.

Obecna fabryka w Querétaro. Uruchomienie zakładu Querétaro II planowane jest na 2025 rok, zakład następnie obejmie linię do e-coatingu z możliwością powlekania grubowarstwowego oraz przygotowania do ewentualnego łagodnego procesu wytrawiania. Przewidywana powierzchnia zakładu wyniesie 15 000 m².

W kwietniu w Szanghaju zaprezentowano prawie 300 modeli pojazdów z napędami alternatywnymi, z czego dwie trzecie stanowiły pojazdy chińskich producentów. Ponieważ ci producenci nie tylko dogonili głównych międzynarodowych producentów samochodów, szczególnie w obszarach projektowania i systemów rozrywki, ale teraz sami wyznaczają standardy w zakresie innowacji i łączności, hale chińskich producentów były ogromnymi magnesami dla w większości młodej publiczności.

Dla naszego chińskiego zespołu sprzedaży nasze stoisko było doskonałą bazą do nawiązania kontaktów z nowymi producentami samochodów w Chinach. Dyrektor techniczny dr Thorsten Gaitzsch: „Targi w Szanghaju są dla nas bardzo ważne, ponieważ w nadchodzących latach spodziewamy się większej sprzedaży dla chińskich producentów. Na naszym stoisku na targach mogliśmy nawiązać cenne kontakty z decydentami potencjalnych przyszłych klientów.”

Nasz dyrektor techniczny dr Thorsten Gaitzsch powitał gości specjalnych: prezes VDA Hildegardę Müller i kluczowe osoby z SAE-China (Chińskie Towarzystwo Inżynierów Motoryzacji).

W kwietniu w Szanghaju zaprezentowano prawie 300 modeli pojazdów z napędami alternatywnymi, z czego dwie trzecie stanowiły pojazdy chińskich producentów. Ponieważ ci producenci nie tylko dogonili głównych międzynarodowych producentów samochodów, szczególnie w obszarach projektowania i systemów rozrywki, ale teraz sami wyznaczają standardy w zakresie innowacji i łączności, hale chińskich producentów były ogromnymi magnesami dla w większości młodej publiczności.

Dla naszego chińskiego zespołu sprzedaży nasze stoisko było doskonałą bazą do nawiązania kontaktów z nowymi producentami samochodów w Chinach. Dyrektor techniczny dr Thorsten Gaitzsch: „Targi w Szanghaju są dla nas bardzo ważne, ponieważ w nadchodzących latach spodziewamy się większej sprzedaży dla chińskich producentów. Na naszym stoisku na targach mogliśmy nawiązać cenne kontakty z decydentami potencjalnych przyszłych klientów.”

Nasz dyrektor techniczny dr Thorsten Gaitzsch powitał gości specjalnych: prezes VDA Hildegardę Müller i kluczowe osoby z SAE-China (Chińskie Towarzystwo Inżynierów Motoryzacji).

W październiku 2022 roku zespół otrzymał nagrodę krajową w kategorii "Potencjalne innowacje jakościowe" za pełną cyfryzację i prostsze wdrożenie procesu pomiarowego, kwalifikując się tym samym do udziału w międzynarodowym konkursie w dziedzinie dużych przedsiębiorstw zatrudniających ponad 600 pracowników. Projekt dotyczy cyfryzacji kontroli towarzyszącej procesowi produkcji, co eliminuje konieczność stosowania papieru w procesie pomiarowym.

Zakwalifikowanie się do grona finalistów oznacza znalezienie się wśród najlepszych w konkursie. "Cieszymy się, że nasz projekt dostał się do finału i jesteśmy dumni z zespołu, który zainwestował czas i energię w ten wzorcowy projekt od początkowego pomysłu do jego integracji w codziennych procesach" - mówi Szilárd Méri, Dyrektor Operacyjny węgierskiego zakładu.

Nagroda potwierdza dobrą reputację naszej firmy na poziomie krajowym i międzynarodowym oraz pokazuje, że wyróżniamy się nie tylko w produkcji wyrobów, ale również w innowacyjnych rozwiązaniach. Kierownik ds. Jakości Tamás Máthé mówi: "Udział jako firma produkcyjna w konkursie, w którym reprezentowane są prawie wyłącznie firmy specjalizujące się w innowacjach, napawa nas dumą. Dla mojego zespołu i dla mnie ten sukces jest niezwykłym uznaniem naszej ciężkiej pracy”.

W ten sposób zacieśniają współpracę w kwestiach zrównoważonego rozwoju. Obejmuje to projekt mający na celu opracowanie i przetestowanie wykorzystania stali XCarb® firmy ArcelorMittal, pochodzącej z recyklingu i produkowanej w sposób odnawialny, tj. Usibor1500®.

W przyszłości zastąpi ona konwencjonalnie produkowane gatunki stali, z których KIRCHHOFF Automotive produkuje bardzo wytrzymałe i jednocześnie lekkie, istotne dla bezpieczeństwa części karoserii, które dostarcza wiodącym producentom pojazdów w Europie, Azji i Ameryce Północnej.

Chociaż stal niskoemisyjna jest znacznie droższa niż materiał wytwarzany konwencjonalnie, ta przewaga konkurencyjna jest coraz częściej tracona z powodu rządowych opłat za emisję CO₂. Klienci hut realizują ambitne cele klimatyczne, które napędzają popyt na ekologiczne materiały do tego stopnia, że do 2030 r. spodziewana jest luka podażowa wynosząca nawet 20 mln ton (źródło: Handelsblatt).

Dyrektor Generalny J. Wolfgang Kirchhoff podkreślił: „Cieszę się, że wspólnie z wiodącym światowym producentem stali, firmą ArcelorMittal, zrobimy kolejny i decydujący krok w kierunku bardziej zrównoważonej mobilności. Dzięki naszym rozwiązaniom body-in-white   zapewniamy w szczególności bezpieczną mobilność dzięki wysokiej wytrzymałości specjalnych gatunków stali. Przyszłe wykorzystanie stali niskowęglowej umożliwi nam znacznie bardziej zrównoważoną produkcję, ponieważ 90% naszego śladu węglowego jest obecnie określane przez wykorzystanie konwencjonalnie produkowanej stali i aluminium. Na podstawie zamówień w nadchodzących generacjach pojazdów międzynarodowych producentów samochodów obserwujemy, że popyt na takie bezpieczne i ekologiczne części do nadwozi będzie                         w nadchodzących latach silnie wzrastał."

Yves Koeberlé, Dyrektor Generalny ArcelorMittal Europe - Flat Products, powiedział: „KIRCHHOFF Automotive jest bardzo szanowaną firmą zarówno w Niemczech, jak i na całym świecie, dlatego ArcelorMittal Europe - Flat Products jest bardzo zadowolony z dalszego wzmocnienia naszych relacji w drodze podpisania porozumienia o współpracy. Porozumienie to będzie ukierunkowywać prace, które wykonujemy, aby rozszerzyć wykorzystanie stali niskoemisyjnej w złożonych, zaawansowanych technologicznie częściach pojazdów. Na mocy porozumienia o współpracy będziemy również współpracować z nimi nad innymi ważnymi tematami zrównoważonego rozwoju, w szczególności nad rolą stali w gospodarce o obiegu zamkniętym”.

Już w 2022 roku firma KIRCHHOFF Automotive rozpoczęła proces określania lokalizacji emisji gazów cieplarnianych w swoim łańcuchu dostaw (Zakres 3), zarówno u dostawców, jak i u klientów. Firma ma również ogólny cel, jakim jest ustanowienie wysokiego poziomu zrównoważonego rozwoju w łańcuchach dostaw przemysłu motoryzacyjnego, co znajduje również odzwierciedlenie w fakcie, że KIRCHHOFF Automotive jest jednym z członków założycieli stowarzyszenia „Responsible Supply Chain Initiative RSCI e. V.”.

Wewnętrzny program zarządzania talentami KIRCHHOFF Automotive, KATE, pomaga rozwijać umiejętności pracowników, którzy prezentują wybitne osiągnięcia i potencjał. Przez kolejne lata będą uczestniczyć oni w wielu szkoleniach i indywidualnych projektach rozwojowych.

  „Jestem bardzo podekscytowany, że mam mentora i mogę być częścią tego programu!” mówi Victor Tang, Starszy Specjalista ds. Rozwoju Technologii w firmie Aurora w Kanadzie. Jest jednym z sześciu współpracowników, którzy dołączyli do naszego programu KATE w październiku 2022 roku.

  „Jestem szczególnie zainteresowany poszerzeniem moich umiejętności przywódczych                        i pogłębianiem wiedzy”!” mówi Stephen Cook, Specjalista ds. Jakości w Lansing, USA.

Urszula Balcerek-Szrubarczyk, HR Country Manager w Polsce, wyjaśnia: „Szanse rozwoju i sukcesu firmy są ściśle powiązane z potencjałem rozwojowym jej pracowników; coraz ważniejszym czynnikiem przy wyborze pracodawcy jest możliwość rozwoju i doskonalenia umiejętności. W związku z tym firmy realizują programy rozwojowe, takie jak nasz KATE. Fakt, że w Polsce rusza już trzecia runda, jest nie tylko świadectwem potrzeby rozwoju pracowników, ale także potwierdzeniem, że promowanie talentów jest w naszej firmie priorytetem."

Energia dzięki indukcji - to działa nie tylko w domowym piecu, ale może również funkcjonować w przypadku maszyny do formowania na gorąco. „Byliśmy już zaangażowani we wstępne projekty badawcze dotyczące ogrzewania indukcyjnego, które rozpoczęły się w 2010 r. W ramach tego procesu z powodzeniem ogrzaliśmy obszar przedniego słupka B za pomocą indukcji w 2019 r., a następnie uformowaliśmy go w naszej formie słupka B” wyjaśnia Markus Löcker.

Formowanie na gorąco jest integralną częścią naszego portfolio technologii produkcyjnych od 15 lat. Proces ten można wykorzystać do produkcji bardzo wytrzymałych i bardzo lekkich części karoserii. Jeśli takie części są zamontowane w pojeździe, ma on znacznie niższą wagę, co pozwala ograniczyć emisję CO2.

Wstępnie brzmi to ciekawie. Jednak produkcja części formowanych na gorąco powoduje wysokie emisje. „W przemysłowym procesie formowania na gorąco wykroje z blachy są zwykle podgrzewane w piecach o długości do 40 metrów. Aby doprowadzić te piece do temperatury 950 stopni Celsjusza, zwykle potrzebne są paliwa kopalne” – wyjaśnia prof. dr Thomas Tröster, kierownik Katedry Lekkich Konstrukcji Samochodowych (LiA) na Uniwersytecie w Paderborn oraz członek zarządu inicjatywy „New Mobility Paderborn” (NeMo).

Zespół projektowy bada obecnie metodę indukcyjnego ogrzewania półwyrobów podczas formowania na gorąco. Działa to jak gotowanie na kuchence indukcyjnej: ciała przewodzące prąd elektryczny (takie jak garnek do gotowania na kuchence lub półwyroby podczas formowania na gorąco) są podgrzewane za pomocą zmiennego pola magnetycznego. Prąd przepływa przez cewkę i wytwarza pole magnetyczne. Efekt magnetyczny indukuje prądy wirowe w materiale, powodując jego nagrzewanie.

„W innym projekcie badawczym z różnymi partnerami projektu opracowujemy innowacyjne powłoki z blachy, które można nagrzewać indukcyjnie. Obecnie stosowane powłoki AlSi (aluminium-krzem) nie pozwalają na całkowite nagrzanie przez indukcję, ponieważ wymagają czasu dyfuzji w określonych temperaturach ”, wyjaśnia dalej Markus Löcker.

Jeśli części formowane na gorąco są podgrzewane przez indukcję, można w tym celu wykorzystać energię elektryczną wytwarzaną z odzysku, co pozwala ograniczyć emisje. Dodatkowo wysokie temperatury można osiągnąć szybciej i skuteczniej niż wcześniej. Dzięki temu ostatecznie w procesie pojazdy mogą być produkowane w sposób bardziej przyjazny dla środowiska i wydajny. Kolejną zaletą indukcyjnego systemu grzewczego jest zapotrzebowanie na miejsce – w porównaniu z piecem z trzonem rolkowym można zaoszczędzić około 55% miejsca.