"Początkowo szukaliśmy odpowiedniego miejsca w pobliżu naszego zakładu w Querétaro i rozważaliśmy jego rozbudowę”, mówi Piotr Tomaszewski, Wiceprezes ds. Inżynierii Produkcji (ME) w KIRCHHOFF Automotive. Ponieważ jednak dostępna przestrzeń w Querétaro pozwalała na rozbudowę jedynie o nieco ponad 4000 m², zespół Corporate ME przyjrzał się alternatywnym opcjom w pobliżu meksykańskiej fabryki KIRCHHOFF Automotive w Puebla.

„Mieliśmy szczęście, bo przypadkowo odpowiedni budynek stał się dostępny zaledwie 100 m dalej, dokładnie naprzeciwko zakładu w Puebla” – mówi Piotr Tomaszewski.

W fazie planowania zespoły w Meksyku pracują ramię w ramię, aby zainstalować tam sprzęt do technologii zgrzewania punktowego i spawania łukowego zgodnie z naszymi standardami Lean, które zapewniają optymalny przepływ produkcji. Na tych liniach będziemy produkować elementy karoserii oraz belki poprzeczne do samochodów dla nowych programów klienckich. Celem jest terminowe uruchomienie budynku w porozumieniu z harmonogramami produkcyjnymi naszych klientów – rozpoczęcie produkcji planowane jest na czerwiec 2024 r.

Obecna fabryka w Querétaro. Uruchomienie zakładu Querétaro II planowane jest na 2025 rok, zakład następnie obejmie linię do e-coatingu z możliwością powlekania grubowarstwowego oraz przygotowania do ewentualnego łagodnego procesu wytrawiania. Przewidywana powierzchnia zakładu wyniesie 15 000 m².

W kwietniu w Szanghaju zaprezentowano prawie 300 modeli pojazdów z napędami alternatywnymi, z czego dwie trzecie stanowiły pojazdy chińskich producentów. Ponieważ ci producenci nie tylko dogonili głównych międzynarodowych producentów samochodów, szczególnie w obszarach projektowania i systemów rozrywki, ale teraz sami wyznaczają standardy w zakresie innowacji i łączności, hale chińskich producentów były ogromnymi magnesami dla w większości młodej publiczności.

Dla naszego chińskiego zespołu sprzedaży nasze stoisko było doskonałą bazą do nawiązania kontaktów z nowymi producentami samochodów w Chinach. Dyrektor techniczny dr Thorsten Gaitzsch: „Targi w Szanghaju są dla nas bardzo ważne, ponieważ w nadchodzących latach spodziewamy się większej sprzedaży dla chińskich producentów. Na naszym stoisku na targach mogliśmy nawiązać cenne kontakty z decydentami potencjalnych przyszłych klientów.”

Nasz dyrektor techniczny dr Thorsten Gaitzsch powitał gości specjalnych: prezes VDA Hildegardę Müller i kluczowe osoby z SAE-China (Chińskie Towarzystwo Inżynierów Motoryzacji).

W październiku 2022 roku zespół otrzymał nagrodę krajową w kategorii "Potencjalne innowacje jakościowe" za pełną cyfryzację i prostsze wdrożenie procesu pomiarowego, kwalifikując się tym samym do udziału w międzynarodowym konkursie w dziedzinie dużych przedsiębiorstw zatrudniających ponad 600 pracowników. Projekt dotyczy cyfryzacji kontroli towarzyszącej procesowi produkcji, co eliminuje konieczność stosowania papieru w procesie pomiarowym.

Zakwalifikowanie się do grona finalistów oznacza znalezienie się wśród najlepszych w konkursie. "Cieszymy się, że nasz projekt dostał się do finału i jesteśmy dumni z zespołu, który zainwestował czas i energię w ten wzorcowy projekt od początkowego pomysłu do jego integracji w codziennych procesach" - mówi Szilárd Méri, Dyrektor Operacyjny węgierskiego zakładu.

Nagroda potwierdza dobrą reputację naszej firmy na poziomie krajowym i międzynarodowym oraz pokazuje, że wyróżniamy się nie tylko w produkcji wyrobów, ale również w innowacyjnych rozwiązaniach. Kierownik ds. Jakości Tamás Máthé mówi: "Udział jako firma produkcyjna w konkursie, w którym reprezentowane są prawie wyłącznie firmy specjalizujące się w innowacjach, napawa nas dumą. Dla mojego zespołu i dla mnie ten sukces jest niezwykłym uznaniem naszej ciężkiej pracy”.

W ten sposób zacieśniają współpracę w kwestiach zrównoważonego rozwoju. Obejmuje to projekt mający na celu opracowanie i przetestowanie wykorzystania stali XCarb® firmy ArcelorMittal, pochodzącej z recyklingu i produkowanej w sposób odnawialny, tj. Usibor1500®.

W przyszłości zastąpi ona konwencjonalnie produkowane gatunki stali, z których KIRCHHOFF Automotive produkuje bardzo wytrzymałe i jednocześnie lekkie, istotne dla bezpieczeństwa części karoserii, które dostarcza wiodącym producentom pojazdów w Europie, Azji i Ameryce Północnej.

Chociaż stal niskoemisyjna jest znacznie droższa niż materiał wytwarzany konwencjonalnie, ta przewaga konkurencyjna jest coraz częściej tracona z powodu rządowych opłat za emisję CO₂. Klienci hut realizują ambitne cele klimatyczne, które napędzają popyt na ekologiczne materiały do tego stopnia, że do 2030 r. spodziewana jest luka podażowa wynosząca nawet 20 mln ton (źródło: Handelsblatt).

Dyrektor Generalny J. Wolfgang Kirchhoff podkreślił: „Cieszę się, że wspólnie z wiodącym światowym producentem stali, firmą ArcelorMittal, zrobimy kolejny i decydujący krok w kierunku bardziej zrównoważonej mobilności. Dzięki naszym rozwiązaniom body-in-white   zapewniamy w szczególności bezpieczną mobilność dzięki wysokiej wytrzymałości specjalnych gatunków stali. Przyszłe wykorzystanie stali niskowęglowej umożliwi nam znacznie bardziej zrównoważoną produkcję, ponieważ 90% naszego śladu węglowego jest obecnie określane przez wykorzystanie konwencjonalnie produkowanej stali i aluminium. Na podstawie zamówień w nadchodzących generacjach pojazdów międzynarodowych producentów samochodów obserwujemy, że popyt na takie bezpieczne i ekologiczne części do nadwozi będzie                         w nadchodzących latach silnie wzrastał."

Yves Koeberlé, Dyrektor Generalny ArcelorMittal Europe - Flat Products, powiedział: „KIRCHHOFF Automotive jest bardzo szanowaną firmą zarówno w Niemczech, jak i na całym świecie, dlatego ArcelorMittal Europe - Flat Products jest bardzo zadowolony z dalszego wzmocnienia naszych relacji w drodze podpisania porozumienia o współpracy. Porozumienie to będzie ukierunkowywać prace, które wykonujemy, aby rozszerzyć wykorzystanie stali niskoemisyjnej w złożonych, zaawansowanych technologicznie częściach pojazdów. Na mocy porozumienia o współpracy będziemy również współpracować z nimi nad innymi ważnymi tematami zrównoważonego rozwoju, w szczególności nad rolą stali w gospodarce o obiegu zamkniętym”.

Już w 2022 roku firma KIRCHHOFF Automotive rozpoczęła proces określania lokalizacji emisji gazów cieplarnianych w swoim łańcuchu dostaw (Zakres 3), zarówno u dostawców, jak i u klientów. Firma ma również ogólny cel, jakim jest ustanowienie wysokiego poziomu zrównoważonego rozwoju w łańcuchach dostaw przemysłu motoryzacyjnego, co znajduje również odzwierciedlenie w fakcie, że KIRCHHOFF Automotive jest jednym z członków założycieli stowarzyszenia „Responsible Supply Chain Initiative RSCI e. V.”.

Wewnętrzny program zarządzania talentami KIRCHHOFF Automotive, KATE, pomaga rozwijać umiejętności pracowników, którzy prezentują wybitne osiągnięcia i potencjał. Przez kolejne lata będą uczestniczyć oni w wielu szkoleniach i indywidualnych projektach rozwojowych.

  „Jestem bardzo podekscytowany, że mam mentora i mogę być częścią tego programu!” mówi Victor Tang, Starszy Specjalista ds. Rozwoju Technologii w firmie Aurora w Kanadzie. Jest jednym z sześciu współpracowników, którzy dołączyli do naszego programu KATE w październiku 2022 roku.

  „Jestem szczególnie zainteresowany poszerzeniem moich umiejętności przywódczych                        i pogłębianiem wiedzy”!” mówi Stephen Cook, Specjalista ds. Jakości w Lansing, USA.

Urszula Balcerek-Szrubarczyk, HR Country Manager w Polsce, wyjaśnia: „Szanse rozwoju i sukcesu firmy są ściśle powiązane z potencjałem rozwojowym jej pracowników; coraz ważniejszym czynnikiem przy wyborze pracodawcy jest możliwość rozwoju i doskonalenia umiejętności. W związku z tym firmy realizują programy rozwojowe, takie jak nasz KATE. Fakt, że w Polsce rusza już trzecia runda, jest nie tylko świadectwem potrzeby rozwoju pracowników, ale także potwierdzeniem, że promowanie talentów jest w naszej firmie priorytetem."

Energia dzięki indukcji - to działa nie tylko w domowym piecu, ale może również funkcjonować w przypadku maszyny do formowania na gorąco. „Byliśmy już zaangażowani we wstępne projekty badawcze dotyczące ogrzewania indukcyjnego, które rozpoczęły się w 2010 r. W ramach tego procesu z powodzeniem ogrzaliśmy obszar przedniego słupka B za pomocą indukcji w 2019 r., a następnie uformowaliśmy go w naszej formie słupka B” wyjaśnia Markus Löcker.

Formowanie na gorąco jest integralną częścią naszego portfolio technologii produkcyjnych od 15 lat. Proces ten można wykorzystać do produkcji bardzo wytrzymałych i bardzo lekkich części karoserii. Jeśli takie części są zamontowane w pojeździe, ma on znacznie niższą wagę, co pozwala ograniczyć emisję CO2.

Wstępnie brzmi to ciekawie. Jednak produkcja części formowanych na gorąco powoduje wysokie emisje. „W przemysłowym procesie formowania na gorąco wykroje z blachy są zwykle podgrzewane w piecach o długości do 40 metrów. Aby doprowadzić te piece do temperatury 950 stopni Celsjusza, zwykle potrzebne są paliwa kopalne” – wyjaśnia prof. dr Thomas Tröster, kierownik Katedry Lekkich Konstrukcji Samochodowych (LiA) na Uniwersytecie w Paderborn oraz członek zarządu inicjatywy „New Mobility Paderborn” (NeMo).

Zespół projektowy bada obecnie metodę indukcyjnego ogrzewania półwyrobów podczas formowania na gorąco. Działa to jak gotowanie na kuchence indukcyjnej: ciała przewodzące prąd elektryczny (takie jak garnek do gotowania na kuchence lub półwyroby podczas formowania na gorąco) są podgrzewane za pomocą zmiennego pola magnetycznego. Prąd przepływa przez cewkę i wytwarza pole magnetyczne. Efekt magnetyczny indukuje prądy wirowe w materiale, powodując jego nagrzewanie.

„W innym projekcie badawczym z różnymi partnerami projektu opracowujemy innowacyjne powłoki z blachy, które można nagrzewać indukcyjnie. Obecnie stosowane powłoki AlSi (aluminium-krzem) nie pozwalają na całkowite nagrzanie przez indukcję, ponieważ wymagają czasu dyfuzji w określonych temperaturach ”, wyjaśnia dalej Markus Löcker.

Jeśli części formowane na gorąco są podgrzewane przez indukcję, można w tym celu wykorzystać energię elektryczną wytwarzaną z odzysku, co pozwala ograniczyć emisje. Dodatkowo wysokie temperatury można osiągnąć szybciej i skuteczniej niż wcześniej. Dzięki temu ostatecznie w procesie pojazdy mogą być produkowane w sposób bardziej przyjazny dla środowiska i wydajny. Kolejną zaletą indukcyjnego systemu grzewczego jest zapotrzebowanie na miejsce – w porównaniu z piecem z trzonem rolkowym można zaoszczędzić około 55% miejsca.

"Odbycie stażu było bardzo dobrą decyzją, ponieważ nauczyłam się wiele od strony praktycznej danych obszarów i mogę tę wiedzę zastosować. Mogłam zyskać wgląd w świat pracy i zorientować się, w jakim kierunku chciałabym iść po zakończeniu stażu”, mówi pracownik biurowy Lara Schorlemmer z Iserlohn/Niemcy.

Till Hirschmann, mechanik przemysłowy ds. technologii operacyjnej w Attendorn/Niemcy, mówi: „Moje najlepsze doświadczenia podczas szkolenia miały miejsce wtedy, gdy ukończyłem większy projekt – kabinę spawalniczą przeznaczoną do przeróbki – z mechanikiem przemysłowym z działu utrzymania ruchu i zadziałała idealnie już za pierwszym razem." Teraz nie może się on doczekać, kiedy będzie mógł nauczyć się więcej sztuczek rzemieślniczych od czeladników i jest szczęśliwy, że ma możliwość realizacji studiów dualnych.

Pracownik biurowy Janine Bender z Attendorn zaleca „zdecydowanie się na praktykę zaraz po szkole, a dopiero później dalszą naukę”.

Gratulujemy wszystkim zdanych egzaminów - wspaniałe osiągnięcie! Nawet po zakończeniu szkolenia nauka trwa nadal. „Ważne jest, zachować ciekawość i nigdy nie tracić głodu wiedzy”, mówi Yusuf Cuhader, mechanik narzędziowy w Attendorn/Niemcy.

W obecności ponad 550 pracowników Janusz Soboń, Dyrektor Zarządzający KIRCHHOFF Automotive Polska oraz Dyrektor Finansowy KIRCHHOFF Automotive Holding, Claudius Bensberg przekazali generator szefowi Ukraińskiego Centrum Zbiórki Pomocy Humanitarnej Yurijowi Malynovskyemu. Złożył on za to serdeczne podziękowania: „Bardzo dziękuję za wszystko, co robicie dla nas i naszego kraju. Wasze wsparcie pokazuje, jak blisko jesteśmy oraz to, że w Europie jeden sąsiad pomaga drugiemu. Bardzo się cieszę, że nasi polscy partnerzy zaoferowali nam również pomoc przy dostawie materiałów eksploatacyjnych, niezbędnych do eksploatacji generatorów.”

Ponadto, inne firmy i uczelnie partnerskie również wsparły Uniwersytet Lwowski, dzięki czemu łącznie można było dostarczyć 19 generatorów – dzięki czemu jedna trzecia zasilania niezbędnego dla obiektów infrastruktury krytycznej jest zabezpieczona.

Info: Politechnika Lwowska jest jedną z najstarszych i najważniejszych uczelni technicznych na Ukrainie. Uczelnia składa się z 18 instytutów, w których studiuje ponad 30 000 studentów i pracuje prawie 4 000 wykładowców.  

Który można pobrać tutaj.

Wszyscy byliśmy obciążeni konsekwencjami rosyjskiej agresji na Ukrainę, utrzymującymi się wąskimi gardłami w łańcuchu dostaw i niepewnością dotyczącą zgłoszeń od klientów. Jednak z pozytywnego punktu widzenia robimy postępy w zakresie rewolucji mobilności. W tym roku, w naszych zakładach na całym świecie rozpoczęto produkcję wielu istotnych dla bezpieczeństwa metalowych elementów konstrukcyjnych, które stale rozwijamy i optymalizujemy, szczególnie pod kątem pojazdów elektrycznych. W wielu lokalizacjach Grupa KIRCHHOFF mogła rozszerzyć swoją działalność i dokonać przyszłościowych inwestycji. O tym, a także o kolejnych głównych tematach informujemy w bieżącym, zimowym wydaniu K>MOBIL:

• Od redakcji: Spojrzenie wstecz na rok 2022
• ENGINIUS zapewnia neutralny dla klimatu transport ładunków ciężarówkami napędzanymi wodorowymi ogniwami paliwowymi
• Projekt badawczy dotyczący nagrzewania indukcyjnego wyprasek do elementów karoserii utwardzanych w prasie
• Inteligentna cyfryzacja dzięki „Cyfrowym bliźniakom”
• Prezentacje nowości produktowych i innowacji na targach
• Grupa FAUN stale się rozwija i reorganizuje

Wydawca K>MOBIL, Arndt G. Kirchhoff oraz cała redakcja życzą miłej lektury, Świąt pełnych wypoczynku i udanego startu w Nowy Rok.

Oprócz wersji cyfrowej do pobrania, od połowy grudnia w strefach wejściowych i stołówkach lub w innych centralnych lokalizacjach w naszych zakładach będą dostępne egzemplarze drukowane.

The consequences of Russia's war of aggression on Ukraine, continued bottlenecks in the supply chain, and uncertainties in customer call-offs were a burden. On the positive side, however, he said, was the advancing mobility revolution. "We have continuously developed and optimized safety-relevant lightweight components, especially with regard to changed car bodies and requirements for e-vehicles. This gives us confidence for the future," said CEO J. Wolfgang Kirchhoff.

Many new products and safety structural parts for e-vehicles have been successfully started up on new equipment at KIRCHHOFF Automotive's European and North American plants this year. In North America, two years of detailed research and development work on the use of Gen-3 steel resulted in the first order for a crash-relevant component made of this material. The plants in Shenyang/China and Craiova/Romania are currently undergoing extensive expansion specifically for the startup of new products for electric vehicles.

At the main plant in Iserlohn, more than 9 million euros were invested in new technologies and equipment in 2022 with the aim of producing economical and crash-relevant lightweight components for the vehicles of the future.  For an aluminum underride guard, a state-of-the-art welding line based on the one-piece flow principle was put into operation in Iserlohn on an area of around 1,000 m². A second fully automated production line for the manufacture of bumpers for the BMW iX platform started volume production in June.

At the Attendorn site, more than €8 million was invested in new equipment for the electric platforms of customers VW, Audi and Mercedes-Benz as well as for plant expansions and e-charging columns in 2022. A complex production line is used to create the inner wheel arches for the two e-vehicles Audi e-tron and ID. Buzz and, in the future, for the entire VW MEB (modular e-drive system) platform. KIRCHHOFF Automotive manufactures the C-pillar for the Mercedes-Benz GLC on two new standard welding lines. The installation of another welding line for the Ford MEB platform is planned for 2023.

In the prototype shop in Attendorn, the work area was expanded by a quarter to over 3,000 m², a new double-robot spot welding system with turntable was procured, and a laser welding system was upgraded. The shipping area was also extensively expanded: finished parts are now stored on an additional 1,100 m² before being shipped to the customer.

"Thanks to our dedicated employees, who have shown great commitment and flexibility in these times, we were also able to cope very well with this year, given the circumstances," say J. Wolfgang and Arndt G. Kirchhoff.

You can read more about the 2022 financial year review and 2023 outlook in the winter edition of K>MOBIL: https://www.kirchhoff-automotive.com/deEN/media/downloads.